В данной статье рассмотрим различные применяемые на производстве методы учёта простоев оборудования, попробуем разобраться в их преимуществах и недостатках, а также коснёмся технических аспектов мониторинга промышленного оборудования.
Данная статья будет вам полезна, если на вашем предприятии используется парк станочного оборудования, управляемого операторами.
Наиболее распространённым методом учёта времени работы и простоя оборудования является «расчётный метод». При этом методе ведётся точный учёт единиц выпущенной продукции в штуках за смену, и исходя из этой информации делается предположение о времени полезной работы станка за смену.
Главными недостатками такого подхода являются:
- Низкая точность, количество выпущенных деталей в единицу времени может зависеть от различных факторов, что приводит к неточностям при учёте времени простоев оборудования;
- Низкая объективность, ответственному за заполнение отчёта о простоях гораздо проще указать, что имел место один длинный простой, продолжительность которого соответствует количеству выпущенной продукции, чем собирать и записывать реальную информацию о графике работа/простой;
- Затруднительность (или даже невозможность) распределения времени простоев по причинам их возникновения – вытекает из первых двух недостатков.
- Низкая оперативность – о том, что станок простоял всю смену, станет известно после того как смена завершится и будет заполнен отчёт.
- Высокая трудоёмкость – когда оборудования много, заполнение отчётов занимает много времени.
Главным преимуществом данного метода является простота его внедрения, не нужно никакого дополнительного оборудования, достаточно утвердить форму отчёта и добиться её заполнения.
Альтернативой вышеописанному методу является сбор объективной информации со станка, сначала поговорим о преимуществах данного метода, а затем рассмотрим основные технические решения по организации такого мониторинга:
- Во-первых, это 100% достоверность информации, график работы и простоев оборудования известен на основании объективных данных с точностью до минуты;
- Зная точный график работы оборудования, появляется возможность учитывать причины простоев, например, обязав операторов заполнять комментарии к сформированному системой отчёту о простоях оборудования, или организовав терминалы ввода причины простоя на самом станке;
- Высокая оперативность и возможность реагирования, например, направляя автоматические уведомления о простоях и/или поломках оборудования соответствующим сотрудникам;
- Низкая трудоёмкость – хорошо налаженная система мониторинга, делает всё сама, от сбора информации со станков, до обобщения простоев по типовым причинам и выдачи статистических отчётов;
- Возможность аналитики по сменам и операторам – настроив на станочных терминалах авторизацию, можно дифференцировать информацию об эффективности по каждому оператору.
Теперь поговорим о технических решениях, позволяющих собирать информацию о фактическом графике работы оборудования. Наиболее простым во внедрении является мониторинг работы оборудования по потреблению электроэнергии, ведь практически любое оборудование потребляет электроэнергию. Именно на этом принципе работает «Мониторинг» ЭНКОСТ.
Преимущества данного технического подхода:
- Единство технического решения для любых станков и агрегатов;
- Простота монтажа оборудования для мониторинга, для этого даже не требуется останавливать производство;
- Нет подключения к контроллеру станка, это важно, так как зачастую такие вмешательства приводят к снятию оборудования с гарантии, или запрещены поставщиком оборудования.
- Кроме графика работы станка, система знает и сколько потреблено кВтч, это бывает полезным для расчёта себестоимости продукции и контроля выключения оборудования во внерабочее время.
Альтернативой вышеописанному методу является подключение к контроллеру станка, рассмотрим основные преимущества данного подхода:
- Более подробная информация, как правило с контроллера можно снять все технологические параметры работы станка, включая программу и код обрабатываемой детали;
- Возможность получения кодов неисправности, что позволяет более точно классифицировать причины поломок.
К основным недостаткам подключения к контроллерам станков можно отнести:
- Сложность и трудоёмкость, особенно когда используется большой парк различного станочного оборудования различных производителей и годов выпуска;
- Наличие запретов производителей и поставщиков станков на подключение к контроллеру по условиям гарантии.
- Относительная дороговизна таких решений.
Резюмируя вышесказанное, можно сказать, что для эффективного учёта рабочего времени оборудования необходим источник объективной информации, к которым нельзя отнести расчётный метод учёта простоев оборудования. Для того, чтобы учёт простоев приносил реальную пользу, нужно точно знать не только точное время возникновения и продолжительность простоев, но и их причины, а для этого нужно внедрять на производстве полноценную систему мониторинга.
